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Die Verarbeitungstechnologie der Hauptkomponenten des Hydraulikventils

April 16, 2024
Die Herstellung von hydraulischen Ventilen, zunächst gemäß dem Entwurfsmuster, den Prozessdokumenten und technischen Anforderungen sorgfältig verarbeitete Sporen, Ventilkörper und andere Teile, gefolgt von der Auswahl elektrischer, mechanischer Wandler und anderer Zubehör; Schließlich sorgfältig zusammengebaut, durch den Test gemäß den relevanten Standards, um qualitativ hochwertige Produkte zu erhalten. Heute nimmt Sie Xiaobian mit, um die Verarbeitungstechnologie der Hauptkomponenten des Hydraulikventils (Ventilkörper, Ventilkern, Ventilhülle) zu verstehen.



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Allgemeine Anforderung
Das hydraulische Ventil erfordert, dass die Spule flexibel im Ventilkörperloch bewegt, zuverlässig arbeitet, klein und eine lange Lebensdauer hat. Im Öldruckventil beträgt die Anpassungsfreiheit verschiedener Folienventile 0,005 bis 0,035 mm, die Anpassungsfreiheitstoleranz 0,005-0,015 mm und die Toleranz gegenüber Rundheit und Zylinder im Allgemeinen 0,002-0.008 mm. Für Stuhl und Öffnung beträgt die Koaxialitätstoleranz jedes Zylinders 0,005-0,01 mm. Für ein flaches Ventil sollte der Flachness -Fehler zwischen Spulen und Sitz nicht mehr als 0,0003 mm sein. Die passende Oberfläche des Spulen und das Ventilloch erfordert im Allgemeinen einen RA-Wert von 0,1 bis 0,2 μm. In Anbetracht der Tatsache, dass die Bearbeitung des Lochs schwieriger ist als der äußere Kreis.


Im Allgemeinen beträgt der RA -Wert der Oberflächenrauheit des äußeren Kreises des Ventilkerns 0,1 μm und der RA -Wert der inneren Kreisoberfläche des Ventillochs 0,2 μm.

Es ist ersichtlich, dass es strenge Anforderungen an die Formgenauigkeit, die Positiongenauigkeit und die Oberflächenrauheit des Spulen- und Ventillochs gibt. Um die erforderliche Verarbeitungsgenauigkeit zu erreichen, wird die Verarbeitung des Ventilkerns nach dem Drehen, Mahlen und Schleifen abgeschlossen. Die häufig verwendeten Veredelungsmethoden für den äußeren Kreis des Ventilkerns sind mahlen und ein hohes Finish -Schleifen. Die Verarbeitung von Ventillöchern erfolgt im Allgemeinen nach dem Bohren, Reiben, Vergleichen von Löchern, Routinglöchern, Schleiflöchern und dann der Verarbeitung. Zu den gängigen Veredelungsmethoden der Löcher gehören feines Schärfen, Honen, Schleifen und Extrusion.


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Prozessausrüstung
Die Verarbeitung von hydraulischen Ventilteilen durch die Hauptfabriken der Hauptrolle hydraulische Komponenten nimmt hauptsächlich die Prozessgeräte in Kombination mit CNC-Werkzeugmaschinen, Bearbeitungszentren und hocheffizienten speziellen Maschinen an, und die Hilfsprozesse verwenden allgemeine Werkzeuge.


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Ventilkörperverarbeitungstechnologie
Unterschiedliche Arten und Sorten der Hydraulikklappenverarbeitungstechnologie sind unterschiedlich. Zum Beispiel hat der Ventilkörper des elektro-hydraulischen Umkehrventils im normalen Hydraulikventil eine geringe Räumung zwischen dem Hauptloch und der Spule, wodurch die Spule unter hohem Druck flexibel ist des Ventils ist erforderlich, um den angegebenen Wert nicht zu überschreiten. Es darf keine externe Leckage auf jeder Verbindungsoberfläche geben. Daher sollten bei der Verarbeitung des Hauptlochs und anderer Oberflächen des Klappenkörpers eine hohe dimensionale Genauigkeit, die Formgenauigkeit und die geringe Oberflächenrauheit erreicht werden.



Die axiale Größe des Ventilkörpers muss auch innerhalb seines Toleranzbereichs gesteuert werden, um sicherzustellen, dass die Schrittgröße des Ventilkerns mit der richtigen Position übereinstimmt. Die Hauptgröße und Genauigkeitsanforderungen des Ventilkörpers sind in der folgenden Abbildung dargestellt.

Elektrohydraulischer Umkehrventilkörperverarbeitungsdiagramm

Der Verarbeitungsprozess des elektrohydraulischen Umkehrventilkörpers mit horizontalem Bearbeitungszentrum ist ungefähr wie folgt: raues Mahlen beide Enden der Hauptlöcher in jeder Ebene - Bearbeiten der Bodenoberfläche des Ventilkörpers und der Löcher auf der Bodenoberfläche - Bearbeiten Sie die Bodenoberfläche - bearbeiten Zwei Enden des Ventilkörpers, die obere Oberfläche und die Löcher in den beiden Enden, bearbeiten die Hauptlöcher und die Rillen in den Löchern - Bewertungen, Reinigen eines Hauptlochs und so weiter.

Die gemeinsame Struktur der Servoventilhülle ist in der folgenden Abbildung dargestellt, das Loch D ist mit der Ventilhülle übereinstimmt, die passende Lücke beträgt 0,001 bis 0,003 mm, die Oberflächenrauheit beträgt Ra0,2 μm und die Zylindrizität 0,0005 mm. Loch D und der Düsenkörper bilden eine Interferenzanpassung, der Interferenzabstrich beträgt 0,005 bis 0,007 mm, die Oberflächenrauheit beträgt Ra0,4 μm, die Zylinität beträgt 0,0005 mm und die Parallelität mit der Oberfläche 0,03 mm. Darüber hinaus gibt es Ölfilterlöcher und die beiden Enden des Steckers sind größtenteils mit Dichtungsringen versiegelt. In der Abbildung ist die Genauigkeit kleiner und kleiner Löcher niedriger als die oben genannten zwei Löcher, die Oberflächenrauheit ra1.6 & mgr; m, die Genauigkeitsgrads beträgt meistens IT7-IT9 und das Verhältnis von Längedometer beträgt 8-12. Es gibt mehr Ölverbindungslöcher in der Hülle, deren Durchmesser im Allgemeinen -1,5 mm beträgt, und die meisten von ihnen sind geneigte Löcher, und das Verhältnis von Längenmesser liegt innerhalb von 30.

Servo -Ventil -Wohnungsstruktur und technische Anforderungen

Die meisten Befestigungslöcher und Öllöcher auf der Bodenfläche wurden standardisiert, und die Endfläche der Öllöcher ist versiegelt. Es gibt Innenwandstrukturformen und keine Innenwandstrukturformen, die Anforderungen an die dimensionale Genauigkeit im Allgemeinen 1-10 und die Rauheit beträgt RA1.6 μm. Um die Verarbeitung zu erleichtern, kann die Shell -Struktur auch zu einem kombinierten Typ gemacht werden, dh sie wird zur Verarbeitung in mehrere Teile unterteilt und dann zu einem kombiniert. Diese Struktur ist leicht zu verarbeiten und leicht zu gewährleisten, aber die Festigkeit, Steifheit und Enge des Ventilkörpers sind schlecht. Das Hauptverarbeitungsverfahren des Servoventilgehäuses ist in der folgenden Tabelle angezeigt.

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Verarbeitungstechnologie von Ventilkern- und Ventilhülsen
1. Die Spule gewöhnlicher hydraulischer Ventile ist in Gleitventile und Hebeventile (Kegelventile und Kugelventile) unterteilt, sodass die Spulenstruktur und ihre Verarbeitungstechnologie sehr unterschiedlich sind.



Wenn Sie das Spulen des Richtungssteuerventils als Beispiel einnehmen, wird der Verarbeitungsprozess wie folgt beschrieben: Das Richtungssteuerventil ist eine Spule, die im Hauptloch des Ventilkörpers installiert ist und die Freigabe im Allgemeinen etwa 0,01 mm beträgt. Es kann axial frei in das Hauptloch des Ventilkörpers gleiten, ohne zu blockieren. Dies erfordert, dass die Spule eine hohe dimensionale Genauigkeit und Zylinder aufweisen sollte. Geringe Oberflächenrauheit. Um eine hohe Empfindlichkeit und geringe Leckage zu gewährleisten, wenn die Spule umgekehrt ist. Die Hauptstrukturgröße des Ventilkerns und deren technischen Anforderungen sind in der folgenden Abbildung dargestellt. Der Hauptherstellungsprozess besteht darin, jeden äußeren Kreis und seine Endfläche zu drehen

Umkehrungsdiagramm für Ventilspulenverarbeitung
2. Die Ventilkern- und Ventilhülle im elektrohydraulischen Servoventil werden als Spulenventilpaar bezeichnet, und der Öffnungsbereich wird durch die relative axiale Bewegung der beiden geändert, um den flüssigen Fluss zu steuern. Die Herstellungsgenauigkeit des Spulenpaars, insbesondere die passende Kluft zwischen Spulen und Ventilhülle, die Größe und Form des Drosselungskandels und ihre gegenseitige Mischgenauigkeit beeinflussen direkt die Leistung des Servoventils und beeinflussen auch die Lebensdauer von von der Lebensdauer von das Servoventil. Das Servoventilableitungsventilpaar hat höhere technische Anforderungen als gewöhnliche Hydraulikventile, siehe folgende Tabelle.

Technische Anforderungen für Servo -Ventil -Schleifenventilpaare

Die folgende Abbildung zeigt die Vier-Wege-Drossungsfensterhülle und die volle Umkleidescheiben-Ventilhülle (Innenringrille). Das innere Loch wird mit der Spule abgestimmt, um eine Freigabe von 0,001 bis 0,003 mm zu gewährleisten. Der äußere Kreis ist mit der Schale übereinstimmt, um den Abstand von 0,001 bis 0,003 mm zu gewährleisten. Abzweigen an der Kreuzung der Oberfläche H und des inneren Lochs B, um die scharfe Kante zu halten (R ist nicht mehr als 0,0005 mm); Der Unterschied in der Breite B von 16 rechteckigen Löchern in Abbildung (a) beträgt nicht mehr als 0,0LMN1; Die Positionstoleranz (normalerweise als Coplanarität bezeichnet) der Arbeitskante der vier rechteckigen Löcher auf derselben H -Oberfläche beträgt 0,002 mm.


Servoventilhülle

Der Durchmesser des Lochs in der Ventilhülle beträgt im Allgemeinen -19 mm und das Verhältnis von Tiefe zu Durchmesser l/d 7-12. Der äußere Kreis der Ventilhülle und die Schale sind im Allgemeinen mit einem Spalt versiegelt, und die Interferenz passt auch mit einem kleinen Störung (die Interferenz ist O.002mm) oder die Gummi -Ringdichtung wird verwendet. Bei der Verwendung von Gummiverdichtung kann die passende Lücke angemessen erhöht werden, aber die Herstellung von Gummi -Ring -Rillen hat eine strenge Größe und Rauheit. Der typische Verarbeitungsprozess dieser beiden Arten gemeinsamer Ventilärmel ist in der folgenden Abbildung dargestellt.
Bild
Servo -Ventilhülsenverarbeitungsprozessfluss

Typisches Spulenstrukturschema-Diagramm, wie in der folgenden Abbildung gezeigt, der äußere Kreis D und das Ventilhülsenloch, das markiert wird, um die Räumung von 0,001 bis 0,003 mm zu gewährleisten; Vier Schultern.
Bild
Servo -Ventilspule

Die axialen Positionsabmessungen a, b, c der Kante werden mit der entsprechenden Drosselungskante an der Ventilhülle übereinstimmen, um die überlappenden Adressanforderungen zu gewährleisten. Beide Enden der Feedback-Rille werden mit dem Rückkopplungsstabball übereinstimmen, um einen Abstand von 0-0.0015 mm zu gewährleisten. Die Form und Präzision des äußeren Kreises und der Rille sind ebenfalls sehr streng, daher ist die Verarbeitung des Ventilkerns schwieriger.
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