Hydrauliksystemversagen und Eliminierung
January 09, 2024
Mit der Entwicklung von Wissenschaft und Technologie wird die Hydraulik -Technologie in Baumaschinen, metallurgischen Maschinen, Transportmaschinen und anderen Bereichen häufig eingesetzt und ist ein wesentlicher und wichtiger Teil geworden. Daher ist es sehr wichtig, den normalen Betrieb des Hydrauliksystems zu gewährleisten und die Zuverlässigkeit der Arbeit zu erhöhen. Um den normalen Betrieb des Systems zu gewährleisten, müssen die Fehlerdiagnose und die rechtzeitige Beseitigung der Geräte umgesetzt werden.
1 hydraulische Fehlerklassifizierung
Das Hydrauliksystem und die hydraulischen Komponenten im Betriebszustand, der Verlust ihres angegebenen Leistungszustands, als Fehler bezeichnet. Nach der Klassifizierung von hydraulischen Fehlereigenschaften werden hydraulische Fehler unterteilt in:
Häufiger Fehler: Bezieht sich auf das Hydrauliksystem, und hydraulische Komponenten aller Arten von hydraulischen Geräten erscheinen häufig hydraulisches Versagen. Wie: Vibration und Geräusche, hydraulischer Schock, Krabbeln, Luftaufnahme und andere Fehler.
. Wie die hydraulische Druckhaltefunktion verschiedener Druckgeräte; Automatische Umkehrfunktion verschiedener Werkzeugmaschinen; Elektro-Hydraulik-Servo-Steuerungssystem und elektrohydraulisches Proportionalkontrollsystem usw.
. Wie: der ständige Fluss des Reliefventils ist klein, was zu einer Überlastung des Reliefventils und dem Schreien und so weiter führt.
2 diagnostische Schritte für hydraulische Fehler
Bestimmung der Aufgabe: Um den Umfang des Untersuchungsobjekts zu klären, ist dies der endgültige Zweck der Fehleranalyse.
Ein vorläufiges Verständnis der Situation vor Ort: Dieser Schritt besteht darin, die relevanten vorhandenen Informationen zu untersuchen und zu verstehen und eine allgemeine Beurteilung der Situation vor Ort zu fällen.
Bestimmung des Arbeitsprogramms: Nach der Situation des Standorts um die angegebene Aufgabe die Auswahl der technischen Mittel zur Bestimmung der erforderlichen Wartungspersonal, technischen Informationen und anderer erforderlicher Bedingungen und der Schätzung des Arbeitsprozesses.
④ Legen Sie das Arbeitsverfahren fest, prüfen, testen, zersetzen und beurteilen Sie das Testobjekt und ziehen Sie eine Schlussfolgerung.
⑤ Fassen Sie technische Aktivitäten zusammen und erfassen Sie.
3 Methoden zur Fehlerbehebung
Unter vielen Verwerfungsdiagnoseverfahren ist die sensorische Diagnose am häufigsten verwendet. Diese Methode hat die einzigartigen Vorteile von Einfachheit, Schnelligkeit und so weiter. Für Menschen, die für lange Zeit mit hydraulischer Technologie tätig sind, wird diese Methode häufig angewendet. Ungefähr wie folgt:
① Anfrage: Fragen Sie, ob der Fehler plötzlich, schrittweise oder nach der Anpassung ist.
② Methode zur visuellen Diagnose: Beachten Sie, ob das Arbeitsöl im Tank Blasen und Verfärbungen hat. Beobachten Sie die Ölleckage in Dichtteilen, Rohrverbindungen usw.; Beobachten und analysieren die Qualität des Werkstücks; Überprüfen Sie, ob das Gerät Jitter, kriecht und läuft ungleichmäßig.
③ Hördiagnose: Der Klang eines normalen Gerätebetriebs hat einen bestimmten Rhythmus und einen bestimmten Rhythmus und behält die kontinuierliche Stabilität auf. Daher können der normale Rhythmus und der Rhythmus vertraut und beherrschen und können daher genau bestimmen, ob die Hydraulikgeräte normal betrieben werden. Zum Beispiel ist ein hohes, durchdringendes Pfeifen normalerweise inhalierte Luft.
(4) Geruchsdiagnose: Der Inspektor stützt sich auf den Geruch, um festzustellen, ob es keinen Geruch gibt, um die Schädigung der elektrischen Komponenten -Isolationsschäden, den Kurzschluss und andere Fehler zu beurteilen, und kann auch feststellen, ob im Kraftstofftank Zerfall vorliegt.
⑤ Taktildiagnose: Verwenden Sie die Berührung der Finger, um zu prüfen, ob Vibrationen, Auswirkungen und Anstieg der Öltemperatur auftreten.
Obwohl bequem, kann die sensorische Diagnose im Vergleich zu modernen diagnostischen Techniken falsch diagnostiziert werden oder schwer zu diagnostizieren. Daher sollte eine genaue Diagnose mit anderen diagnostischen Methoden kombiniert werden. Andere typische Methoden sind: gemäß dem Hydrauliksystemdiagramm, um den hydraulischen Fehler zu finden; Verwenden Sie dynamische zyklische Tabelle, um Fehler zu finden. Findeln durch den Ölfilter; Die Ferografie -Technik wird angewendet, um den Fehler des Hydrauliksystems zu diagnostizieren und zu überwachen.
4 Fehlerbehebung bei gemeinsamen Fehlern
Dieses Papier nimmt das hydraulische System der Werkzeugmaschine als Beispiel ein, um die Fehlerbehebung des Hydrauliksystems zu beschreiben. Die gängigen Fehler des Hydrauliksystems für Werkzeugmaschinen sind wie folgt.
4.1 Der Arbeitsdruck des Hydrauliksystems der Werkzeugmaschine ist nicht verprügelt
Das Arbeitsdruck -Ungleichgewicht des Hydrauliksystems manifestiert sich als Druckinstabilität, Druckübergangsverzögerung und hoher Entlastungsdruck. Die Ursache für diese Art von Versagen wird durch Hydraulikpumpen und hydraulische Klappen verursacht. Zum Beispiel wurde das gefangene Ölphänomen der Hydraulikpumpe nicht angemessen gelöst. Pumpenteile beschädigt oder die Teileverarbeitung sind schlecht. In Anbetracht der oben genannten Gründe sollte die Entfernungsmethode angewendet werden, und die Struktur des Entfernens von eingeschlossenem Öl sollte neu gestaltet werden, um die Verarbeitungsgenauigkeit zu verbessern.
4.2 Schwingung und Rauschen
Es gibt zwei Hauptgründe für Vibrationen und Rauschen im Hydrauliksystem für Werkzeugmaschinen. Das erste ist, dass die Hydraulikpumpe und die Hydraulikmotor -Verarbeitungsgenauigkeit nicht hoch sind, die Durchfluss- und Druckschwankung groß ist, das Öl -Fang -Phänomen schwerwiegend, die Lagerqualität ist nicht gut und so weiter verursacht Lärm. Das zweite ist das Hydrauliksystem in die Luft, das Hydrauliksystem in die Luft produziert Löcher. Im Übertragungsprozess führt die Umwandlung von hohem und niedrigem Druck zu einer plötzlichen Änderung des Luftvolumens, was zu Rauschen führt. Zum Beispiel ist der Kanal des Umkehrventils zu klein oder plötzlich und die Durchflussrate hoch, um einen Wirbel zu erzeugen. Wenn die Durchflussrate hoch ist und der Rückdruck hoch ist, wird das lokale Vakuum entfernt, was zu Kavitationsphänomen und Rauschen führt. Ergreifen Sie nach der Feststellung der Ursache geeignete Maßnahmen, um den Fehler zu beseitigen.
4.3 Kriechen bei niedriger Geschwindigkeit
Das Krabbeln ist ein häufiger Fehler im hydraulischen Übertragungssystem von Werkzeugmaschinen, das nicht nur die Stabilität und genaue Positionierung des Hydrauliksystems zerstört, sondern auch die Oberflächenqualität der maschinellen Teile beeinflusst. Reduzieren Sie die praktische Lebensdauer der Werkzeugmaschine, daher sollte es rechtzeitig diagnostiziert und ausgeschlossen werden. Die Ursachen des Krabbelns sind schlechte Schmierbedingungen; Lufteintritt in das System; Die mechanische Starrheit ist zu niedrig, das Gerät ist unangemessen oder die Teile sind deformiert, abgenutzt und die Größe ist zu schlecht. Zum Beispiel ist das Siegel des Kolben- und Kolbenstange des Hydraulikzylinders zu eng und zu locker; Die verschiedenen Herzen der Kolben- und Kolbenstange verursachen einen ungleichmäßigen Reibungsbeständigkeit und Kriechen. Die Methoden zum Ausschluss von Kriechen sind: Erstens, um sicherzustellen, dass das Hydrauliksystem genügend Starrheit aufweist. Die zweite besteht darin, eine ausreichende Schmierung aufrechtzuerhalten, um die Auswirkungen von Reibung zu minimieren. Der dritte ist die Verwendung von Führungsöl, die dem Grundöl 0,3-0,5% Stearinsäure oder Ölsäure hinzufügt. Sie können das Kriechphänomen vollständig beseitigen.
4.4 Systemleckage
Die Leckage im Hydrauliksystem macht den Arbeitsdruck der Maschine unzureichend, die Arbeitsgeschwindigkeit und der Stromverlust. Und die externe Leckage verschmutzt die Umwelt. Daher sollten entsprechende Maßnahmen getroffen werden, um die interne Leckage zu verringern und externe Leckagen zu beseitigen. Die Hauptgründe für die Leckage im Hydrauliksystem sind auf eine schlechte Installation von Versiegelungskomponenten, eine schlechte Verarbeitung von Versiegelungsrille und Dichtungskontakt, Alterung oder Beschädigung von Dichtungskomponenten, hoher Öltemperatur und Viskositätsreduzierung zurückzuführen.
Die Hauptmaßnahmen zur Beseitigung der Systemleckage sind: ordnungsgemäße Installation von Dichtungen, um zu vermeiden, dass durch scharfe Kanten und Teilegrüns abgeschnitten werden und den Versiegelungseffekt verloren gehen; Rechtzeitiger Austausch von Alterung oder beschädigten Versiegelungskomponenten; Beim Drehen des Versiegelungselements müssen Sie verhindern, dass Hochdrucköl und Luft in den Innenraum eindringt. Der Versiegelungsring mit guter Versiegelungsleistung wird ausgewählt, z. B. Kuhspurring, Kupferblech usw. als Versiegelungsvorrichtung.
