Warum benötigt das Hydrauliksystem Drucktest? Wie testet ich den Druck?

Nachdem das Hydrauliksystem installiert und gereinigt und untersucht wurde, muss es geprüft werden. Überprüfen Sie, ob die Komponenten des Hydrauliksystems wie die Motorpumpe normal funktionieren, ob abnormale Geräusche vorhanden sind, ob am Anschluss der Ventilplatte ein Leckage vorhanden ist, ob die Befestigungselemente im System locker sind, ob beim Schweißen Leckagen vorhanden sind Teil, und ob bei der Verbindung der Rohranschläge Leckagen vorhanden sind.

Druckverfahren für das Hydrauliksystem
1. Auswahl des Testdrucks

Der Prüfdruck des Hydrauliksystems wird gemäß dem Arbeitsdruck des Systems bestimmt, normalerweise 2 -mal so, wie der Druck der maximale Arbeitsdruck 2 -fach ist.
Unter normalen Umständen beträgt der Testdruck von mittlerem und niedrigem Druck das 1,5 bis 2 -fache des Arbeitsdrucks des Systems, und der Testdruck des Hochdrucksystems beträgt das 1,2 bis 1,5 -fache des maximalen Arbeitsdrucks des Systems.
In der Schaltung mit schwerer Druckänderung oder großer Auswirkung sollte sein Testdruck größer sein als der Spitzendruck.

2. Anforderungen an weiche Gummi

Bei Gummishosen sollte es unter 1,5 bis 2-fach des gängigen Arbeitsdrucks deformiert werden und sollte nicht unter dem 2-3-fachen des häufigen Arbeitsdrucks beschädigt werden.

3. Einstufungstest

Beim Testen des Drucks des Hydrauliksystems ist es am besten, in Stufen zu testen, und der Druck steigt Schritt für Schritt an, um den Testdruck nicht sofort zu erreichen.
Der Druck sollte 2-3 Minuten pro Liter mit höherem Niveau stabilisiert werden. Nach dem Erreichen des Testdrucks dauert der Druck 10 Minuten und fällt dann zum Arbeitsdruck ab. Eine umfassende Inspektion wird durchgeführt, um zu überprüfen, ob alle Schweißnähte, Schnittstellen und Dichtungen des Hydrauliksystems frei von Ölleckagen und Pipeline -Deformation sind.

Vorsichtsmaßnahmen für den Drucktest der Hydraulikstation

1. Das Sicherheitsventil des Systems muss während des Drucktests auf den ausgewählten Testdruckwert übertragen werden.
2. Beim Versorgen von Öl an das Hydrauliksystem das Entlüftungsventil des Systems öffnen und warten, bis die Luft entfernt wird, bevor sie geschlossen werden kann. Öffnen Sie gleichzeitig das Gasventil.
3. Bei abnormalem Klang während des Drucktests des Hydrauliksystems muss der Test sofort gestoppt werden. Nachdem die Ursache herausgefunden wurde und der Fehler beseitigt wird, füllen Sie zuerst den Druck und setzen Sie dann den Drucktest fort. Wenn es eine Schweißnaht gibt, die neu geschrieben werden muss, muss das Rohr entfernt und das Öl vor dem Schweißen entfernt werden.
Beim Testen des Hydrauliksystems müssen Sicherheitsmaßnahmen ergriffen werden.
Die allgemeine geeignete Temperatur für Hydrauliksysteme liegt zwischen 40 ℃ und 50 ℃. Bei dieser Temperatur ist die Effizienz hydraulischer Komponenten am höchsten und der Oxidationsbeständigkeit des Öls ist ebenfalls im besten Zustand. Wenn die Hydrauliköltemperatur 70 ℃ -80 ° C übersteigt, verschlechtert sich das Öl im frühen Stadium, die Viskosität des Öls nimmt ab, die Schmierleistung verschlechtert sich der Ölfilm leicht und die Hydraulikkomponenten sind leicht verbrannt. Wenn die Temperatur 80 ° C überschreitet, sollte die Maschine zum Abkühlen heruntergefahren werden oder erzwungene Kühlmaßnahmen ergriffen werden.
4. Wenn die Umgebungstemperatur unter 10 ° C liegt, nimmt die Viskosität des Öls zu, Druckverlust und Pumpengeräusche, Effizienz nimmt ab und es ist leicht, Komponentenschäden zu verursachen. Daher sollten Vorheizungsmaßnahmen getroffen werden, um den festgelegten Druck des Entlastungsventils zu verringern, um die Last der Hydraulikpumpe zu verringern.
5. Während des Drucktests darf die Pipeline nicht hämmern, und innerhalb von 5 Metern um den Testbereich sind keine offenen Flamme oder schweren Geräuschvorgänge zulässig.

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